Как нам удаётся выпускать 4 завода в неделю?

Процесс производства – от проекта до отгрузки

Первый проект оборудования мы разработали 14 лет назад. С тех пор было внедрено несколько десятков обновлений, появились новые виды линий и новые способы производства. Рабочим уже давно не приходится придумывать на ходу, потому что весь процесс производства до мелочей описан в конструкторской документации.

Сейчас проект для каждого вида оборудования имеет совершенный вид — этап разработки завершён ещё до поступления заказа.

Как только из отдела продаж поступает информация о продаже очередной линии, инженеры-конструкторы тут же готовят задание на производство с учётом всех пожеланий заказчика. Уже на следующий день на производстве приступают к выполнению заказа.

• ✓ Сколько времени ушло на разработку идеального проекта? 14 лет.
• ✓ Сколько нужно теперь для запуска проекта в работу? Всего 2 часа.

Каждая линия состоит из нескольких сотен больших и малых деталей. Все комплектующие должны быть готовы в нужном количестве к началу сборки линии. За эту задачу отвечает отдел снабжения. Когда поступает информация о новом заказе, отдел готовит заявку для десятков наших поставщиков. В назначенное время детали поступают на наш склад.

• ✓ Время на подготовку деталей – 2-3 часа.

В то же время инженеры готовят программы для лазерной резки металла – на изготовление нужного количества деталей.

Сейчас это чуть ли не самый приятный процесс производства – резка и гибка выполняются на немецком оборудовании фирмы Trumpf. В это оборудование мы инвестировали более 1 млн $, но это повысило качество выпускаемой продукции до высочайшего уровня. Точность обработки деталей не превышает 0,1 мм.

Лазер приносит и другие выгоды:

• работа идёт в 3-4 раза быстрее;
• исключена вероятность брака детали;
• срезы выходят идеально ровными – это упрощает сборку оборудования.

Время на лазерную обработку – 1-2 часа.

В соответствии с графиком все детали попадают в сварочно-сборочный цех. Здесь с точностью ювелиров работают сварщики и слесари 5-6 разряда. Одна из главных задач – соблюдать соответствие конструкторской документации.

К слову – у сварщиков 6-й разряд считается самым высоким, и получить такой можно только после многолетнего опыта работы со сваркой газопроводов высокого давления или подводных лодок.

Ещё один секрет качественной сварки – финские сварочные аппараты Kemppi. Они обеспечивают идеально ровный и качественный сварочный шов даже в труднодоступных местах.

• ✓ В итоге – время на сварку 2-3 часа.

Как только оборудование выходит из сборочного цеха, оно попадает в покрасочную камеру. Здесь все детали обезжириваются и окрашиваются автомобильными акриловыми красками в фирменный синий цвет компании «АлтайСтройМаш».

После покраски на оборудование устанавливаются оставшиеся комплектующие (двигатель, электропроводка и прочее) и рабочие приступают к упаковке.

Даже на упаковку в нашей компании есть отдельный пакет документации, в соответствии с которым все и должно быть сделано. Это позволяет свести к минимуму вероятность повреждения при транспортировке и хранении.

• ✓ Время на покраску и упаковку – 3 часа.

На складе готовые комплекты хранятся до тех пор, пока для их отправки отдел логистики не найдет подходящий транспорт. Паузы между производством и отгрузкой не выгодны ни заводу, ни потребителю. Поэтому транспорт начинают подыскивать за 1-2 дня до поступления на склад готового комплекта оборудования.

• ✓ Время на отгрузку – 2-3 дня.

Как нам пригодился опыт Toyota?

Вернёмся к началу — что общего у нашего завода с компанией Toyota?

«АлтайСтройМаш» так же, как и компания Toyota, придерживается принципов бережливого производства на всех этапах и стремится к постоянному совершенствованию. Стремление означает действие — каждый год у нас в компании внедряется более 300 рацпредложений по улучшению продукции . Это позволяет ускорять процесс производства, снижать себестоимость продукции и улучшать качество.

Теперь вы знаете полный цикл производства – от замысла инженеров до полного воплощения в готовой продукции. Производство одной линии занимает 1-2 дня. Это время увеличивается, когда производство загружено и постоянно поступают новые заказы. С учётом этих условий линия готовится к выпуску от 3 дней до 2-3 недель.

Какие выводы можно сделать, изучив производство «АлтайСтройМаш»?

Мы рассказали вам о производстве, чтобы подтвердить 5 фактов о своей компании.

1. Наивысшее качество продукции – менее 1% брака. Не даром мы даем 2 года гарантии.
2. Компания выпускает профессиональное оборудование, рассчитанное на долгую бесперебойную работу – в отличие от самодельного и собранного в кустарных условиях.
3. “АлтайСтройМаш” быстро производит даже крупное оборудование и без ущерба для качества.
4. Бережливое производство по принципу компании Toyota. Мы научим вас вести такой же эффективный бизнес.
5. Дорогие технологии могут быть полезны. Если вы хотите построить стабильный бизнес, то не стоит гнаться за дешевым оборудованием, которое подведёт в самый неподходящий момент. Убытки станут гораздо больше, чем разница в стоимости.

Именно так «АлтайСтройМаш» каждую неделю выпускает минимум по 4 крупных завода и по 20 мини-линий. Как видите, всего одно грамотное производство обеспечивает ещё более 100 крупных и 1000 мелких успешных производств за год по всему миру.

Может и вам пора заработать на производстве? Узнайте, какой вид линии стал самым востребованным и рентабельным за прошедший год.